Le choix du traitement de surface est un problème auquel chaque concepteur est confronté. Il existe de nombreux types d'options de traitement de surface disponibles, et un concepteur de haut niveau devrait non seulement considérer l'économie et l'aspect pratique de la conception, mais également faire attention au processus d'assemblage et même aux exigences environnementales. Vous trouverez ci-dessous une brève introduction à certains revêtements couramment utilisés pour les attaches basés sur les principes ci-dessus, pour référence par les praticiens de la fixation.
1. Electrogalvanisation
Le zinc est le revêtement le plus utilisé pour les attaches commerciales. Le prix est relativement bon marché et l'apparence est bonne. Les couleurs communes incluent le noir et le vert militaire. Cependant, ses performances anti-corrosion sont moyennes et ses performances anti-corrosion sont les plus faibles parmi les couches de placage de zinc (revêtement). Généralement, le test de pulvérisation saline neutre de l'acier galvanisé est effectué dans les 72 heures, et des agents d'étanchéité spéciaux sont également utilisés pour s'assurer que le test de pulvérisation saline neutre dure plus de 200 heures. Cependant, le prix est cher, ce qui est 5 à 8 fois celui de l'acier galvanisé ordinaire.
Le processus d'électrogalvanisation est sujet à une fragilisation de l'hydrogène, de sorte que les boulons au-dessus de la grade 10.9 ne sont généralement pas traités avec la galvanisation. Bien que l'hydrogène puisse être retiré à l'aide d'un four après le placage, le film de passivation sera endommagé à des températures supérieures à 60 ℃, donc l'élimination de l'hydrogène doit être effectuée après électroplations et avant la passivation. Cela a une mauvaise opérabilité et des coûts de traitement élevés. En réalité, les usines de production générales n'éliminent pas activement l'hydrogène, sauf si les clients spécifiques.
La consistance entre le couple et la force de serrage pré-resserrement des attaches galvanisées est mauvaise et instable, et ils ne sont généralement pas utilisés pour connecter des pièces importantes. Afin d'améliorer la cohérence de la précharge du couple, la méthode de revêtement de substances lubrifiantes après le placage peut également être utilisée pour améliorer et améliorer la cohérence de la précharge de couple.
2. Phosphatition
Un principe de base est que le phosphation est relativement moins cher que la galvanisation, mais sa résistance à la corrosion est pire que la galvanisation. Après le phosphation, l'huile doit être appliquée et sa résistance à la corrosion est étroitement liée aux performances de l'huile appliquées. Par exemple, après le phosphation, appliquer une huile générale anti-rouille et effectuer un test de pulvérisation saline neutre pour seulement 10 à 20 heures. L'application de l'huile anti-rouille de haute qualité peut prendre jusqu'à 72 à 96 heures. Mais son prix est 2-3 fois celui de l'huile de phosphation générale.
Il existe deux types couramment utilisés de phosphation pour les fixations, le phosphation à base de zinc et le phosphation à base de manganèse. Le phosphation à base de zinc a de meilleures performances de lubrification que le phosphation à base de manganèse, et le phosphant à base de manganèse a une meilleure résistance à la corrosion et une résistance à l'usure que le placage du zinc. Il peut être utilisé à des températures allant de 225 à 400 degrés Fahrenheit (107-204 ℃). Surtout pour la connexion de certains composants importants. Tels que les boulons de connexion et les écrous du moteur, la culasse, le roulement principal, les boulons du volant, les boulons de roue et les écrous, etc.
Les boulons à haute résistance utilisent du phosphating, ce qui peut également éviter les problèmes de fracasses de l'hydrogène. Par conséquent, les boulons au-dessus de la grade 10.9 dans le champ industriel utilisent généralement un traitement de surface phosphante.
3. Oxydation (noircissement)
Le noircissement + le pétrole est un revêtement populaire pour les attaches industrielles car elle est la moins chère et a l'air bien avant la consommation de carburant. En raison de son noircissement, il n'a presque pas de capacité de prévention de la rouille, il rouille donc rapidement sans huile. Même en présence d'huile, le test de pulvérisation saline ne peut durer que 3 à 5 heures.
4. partition électroplastique
Le placage du cadmium a une excellente résistance à la corrosion, en particulier dans les environnements atmosphériques marins, par rapport à d'autres traitements de surface. Le coût du traitement du liquide des déchets dans le processus d'électroples cadmium est élevé, et son prix est d'environ 15 à 20 fois celui de l'électroplastion du zinc. Il n'est donc pas utilisé dans les industries générales, uniquement pour des environnements spécifiques. Fixations utilisées pour les plates-formes de forage à huile et les avions HNA.
5. Placage du chrome
Le revêtement de chrome est très stable dans l'atmosphère, pas facile à changer de couleur et à perdre du lustre, et a une grande dureté et une bonne résistance à l'usure. L'utilisation de placage de chrome sur les attaches est généralement utilisée à des fins décoratives. Il est rarement utilisé dans les champs industriels avec des besoins élevés de résistance à la corrosion, car les bonnes attaches chromées sont tout aussi chères que l'acier inoxydable. Ce n'est que lorsque la résistance à l'acier inoxydable est insuffisante, les attaches plaquées chromées sont utilisées à la place.
Pour éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doivent être étalés avant le placage chromé. Le revêtement de chrome peut résister à des températures élevées de 1200 degrés Fahrenheit (650 ℃). Mais il y a aussi un problème d'embrimance de l'hydrogène, similaire à l'électrogalvanisation.
6. Placage nickel
Principalement utilisé dans les zones qui nécessitent à la fois l'anti-corrosion et la bonne conductivité. Par exemple, les terminaux sortants des batteries de véhicules.
7. Galvanisation à hot-tremper
La galvanisation à chaud est un revêtement de diffusion thermique du zinc chauffé à un liquide. L'épaisseur du revêtement se situe entre 15 et 100 μm. Et il n'est pas facile à contrôler, mais a une bonne résistance à la corrosion et est souvent utilisé dans l'ingénierie. Pendant le processus de galvanisation à chaud, il y a une grave pollution, y compris les déchets de zinc et la vapeur de zinc.
En raison du revêtement épais, il a causé des difficultés à visser dans les filetages internes et externes dans les attaches. En raison de la température du traitement de galvanisation à chaud, il ne peut pas être utilisé pour les attaches supérieures à 10,9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltration de zinc
L'infiltration du zinc est un revêtement de diffusion thermique métallurgique solide de la poudre de zinc. Son uniformité est bonne et une couche uniforme peut être obtenue dans les fils et les trous aveugles. L'épaisseur de placage est de 10 à 110 μm. Et l'erreur peut être contrôlée à 10%. Sa résistance à la liaison et ses performances anti-corrosion avec le substrat sont les meilleures des revêtements de zinc (tels que l'électrogalvanisation, la galvanisation à chaud et le dacromet). Son processus de traitement est sans pollution et le plus respectueux de l'environnement.
9. Dacromet
Il n'y a pas de problème de saisie de l'hydrogène, et la performance de cohérence de la précharge du couple est très bonne. Sans considérer les problèmes de chrome et d'environnement, le dacromet est en fait le plus adapté aux attaches à haute résistance avec des exigences anti-corrosion élevées.
Heure du poste: 19 mai 2023
